dnes je 27.11.2022

Input:

Bezpečnost balicích a páskovacích strojů

30.7.2012, , Zdroj: Verlag Dashöfer

8.3.10
Bezpečnost balicích a páskovacích strojů

Ing. Antonín Dušátko

Úvod

Zodpovědní zaměstnanci příslušných firem musí zajistit aby si vytvářené manipulační jednotky v průběhu celého předpokládaného logistického řetězce (v rámci prováděných manipulací, přepravy a skladování) neustále zachovávaly svůj tvar. V této souvislosti je nutno zajistit jak odpovídající fixaci manipulovaných a přepravovaných nákladů, zejména manipulačních jednotek – kupř. ložených palet (viz též 8/3.8), tak i jejich tvarovou stálost zejména při skladování. Tvarovou stálost zajišťují přednostně nejrůznější balicí a páskovací stroje, používané jak ve výrobním procesu, tak i při skladování, k jejichž širšímu nasazení došlo až v průběhu posledních dekád. Určitý problém u těchto strojů představuje neznalost terminologie jejich jednotlivých skupin, ale zejména až zásadní neznalosti možných nebezpečí – a to i závažných, vázaných na používání jednotlivých balicích a páskovacích strojů.

Základní členění balicích strojů

Balicí stroje jsou v současnosti členěny takto:

  1. Plnicí a dávkovací stroje – balicí stroje, které odměřují produkt z celku v předem určené hodnotě; např. podle objemu, výšky hladiny v obalu, hmotnosti nebo počtu.

  2. Uzavírací stroje – balicí stroje, které uzavírají naplněné obaly; např. lemováním, svařováním, pájením, použitím různých uzávěrů či uzavíracích materiálů (hřebíků, nýtů apod.).

  3. Etiketovací, dekorační a označovací stroje – balicí stroje, které aplikují různé etikety, dekory nebo označení a ostatní značení obalů.

  4. Stroje na čištění, sterilizaci, chlazení a sušení – balicí stroje, které čistí, sterilizují, chladí nebo suší obaly nebo balení; např. vstřikováním plynů (nejčastěji vzduchu), kapalin (nejčastěji vody), ale též zvyšující či snižující teplotu prázdných či plných obalů apod.

  5. Plnicí a uzavírací stroje – balicí stroje, které slučují funkci plnění a uzavírání v jednom stroji.

  6. Kontrolní stroje – balicí stroje, které kontrolují produkty, obaly nebo součásti obalů podle specifických znaků; např. hmotnosti, výšky plnění, přítomnosti cizorodých částic apod.

  7. Stroje na manipulaci s obaly a jejich částmi – balicí stroje, které uspořádávají, oddělují nebo akumulují balení nebo jejich části.

  8. Tvarovací, plnicí a uzavírací stroje – balicí stroje, které tvarují, plní a uzavírají obaly v jednom stroji.

  9. Stroje na skládání a uzavírání krabic a dále kartonovací stroje – balicí stroje, které skládají, uzavírají a skládají, plní a uzavírají lepenkové přířezy nebo naplocho složené krabice.

  10. Přebalovací stroje – balicí stroje, které přebalují měkký obalový materiál, např. papír, plastovou fólii okolo produktu nebo skupiny produktů; např. při částečném nebo úplném přebalování za použití fólie (termoplastické či hliníkové), papíru apod., a to i při použití smršťovacího zařízení.

  11. Stroje na skupinové nebo přepravní balení – balicí stroje, které seskupují produkty pro přepravní účely; skupinové obaly zahrnují krabice, misky, přepravky a lepenkové rukávce. Do této skupiny patří zejména stroje na skládání skupinových obalů, dále pak vkladače a vykladače pro skupinové obaly, stroje na tvarování, plnění, uzavírání a manipulaci skupinových obalů apod.

  12. Stroje na vytváření, rozdružování a fixaci paletových jednotek – balicí stroje, které vytvářejí, rozdružují nebo fixují paletové nebo i jiné ložené jednotky; např. lze uvést paletizační stroje a depaletizátory, jakož i stroje na fixaci paletových jednotek včetně různých pomocných zařízení pro paletové jednotky.

Poznámky:

  1. Páskovací stroje lze chápat jako speciální balicí stroje, aplikující pásku vyrobenou z kovu, plastu nebo papíru kolem produktu nebo skupiny produktů.

  2. Do skupiny páskovacích strojů patří:

    a) motoricky poháněné ruční páskovací stroje,

    b) poloautomatické a automatické páskovací stroje,

    c) stroje na horizontální a vertikální páskování paletových jednotek.

Rizikovost strojů

Rizika, resp. velikosti rizik páskovacích a balicích strojů – v počátečním období jejich používání, nebyla vnímána ani odbornou veřejností a to zejména z toho důvodu, že v této době nebyly ještě k dispozici sumární údaje o nežádoucích událostech ke kterým začalo docházet při jejich zkouškách, zkušebním provozu, používání a údržbě. V rámci jedné z prvních analýz úrazovosti vykazované při skladovém provozu (za období let 1970 až 1974) bylo kupř. zjištěno, že měrná úrazová četnost v této skupině (počet úrazů na jednoho zaměstnance za období jednoho roku), jakož i měrná úrazová závažnost (počet zameškaných kalendářních dní na jednoho zaměstnance za období jednoho roku) přesahovala dokonce i ruční manipulaci, a to o cca 25 % – viz 8/3.9.2. Přitom v uvedené době úrazovost ve skladovém provozu převyšovala celostátní hodnoty úrazové četnosti o cca 40 % a úrazové závažnosti o cca 19 %.

Z rozborů úrazovosti v dalších letech (viz též úplnou tabulku v 8/3.9.2) jednoznačně vyplývá, že vedle ruční manipulace představuje právě obsluha balicích a páskovacích stojů druhou nejrizikovější činnost prováděnou v rámci skladového provozu. V této souvislosti lze uvést, že se dosud ani jednotlivá nebezpečí vázaná na provoz a obsluhu uvedených strojů ještě nedostala do povědomí příslušných vedoucích a zodpovědných zaměstnanců, natož pak jejich rizika.

V následující části je poukázáno pouze na nejvýznamnější nebezpečí, která by se mohla vyskytnout – a to jen u dále uvedených skupin balicích a páskovacích strojů, kterým by ale měli zaměstnavatelé, jakož i vedoucí a zodpovědní zaměstnanci přednostně věnovat zvýšenou pozornost s cílem zajištění jejich bezpečnosti.

Balicí stroje na předem zhotovené tuhé obaly

Do této skupiny jsou zahrnuty stroje které balí výrobky do předem zhotovených tuhých obalů, dále pak stroje které třídí, obracejí, čistí, kontrolují, pasterizují, sterilizují a etiketují tyto obaly a konečně stroje které vkládají nebo vykládají naplněné nebo prázdné obaly do beden nebo přepravek.

Nebezpečí u této skupiny balicích strojů se mohou lišit zejména v závislosti na velikosti balení, použitém obalovém materiálu a použitých sterilizačních prostředcích, upravené atmosféře pro balení, prostředí ve kterém je stroj umístěn a materiálu ze kterého jsou jednotlivé obaly zhotoveny (skla, kovu, plastu, lepenky, dřeva, keramických či kombinovaných materiálů apod.).

Obecná nebezpečí

Ze základních skupin obecných nebezpečí je třeba sledovat zejména:

  1. Mechanická nebezpečí a to převážně:

    1.1   Nebezpečí stlačení, která se mohou vyskytovat přednostně v přepravních mechanizmech obalů – např. mezi podávací šroubovicí a obalem, mezi obalem a pevnými vodítky a dále pak u uchopovacích hlav vkládacích a vykládacích strojů.

    1.2  Nebezpečí střihu, která se mohou objevit zejména v případech kdy se vyskytují pevné a pohybující se části blízko sebe – např. u vačkových drah plnicích strojů, mezi zvedacími zařízeními a sloupy stroje.

    1.3  Nebezpečí pořezání a uříznutí – tato nebezpečí se mohou objevit u pohyblivých částí s ostrými hranami (např. u řezacího nástroje etiketovacích a potiskovacích strojů).

    1.4  Nebezpečí navinutí, která se mohou vyskytovat u rotačních strojních částí – např. u otočných rotorů plnicích a etiketovacích strojů, hvězdicového kola kříže, hnacího hřídele příslušného stroje a naváděcího vodítka a podávací šroubovice.

    1.5  Nebezpečí vtažení nebo zachycení, jenž se mohou objevit u strojů, kde alespoň jedna část je pohyblivá a vytvoří situaci, která může vést ke vtažení lidských končetin nebo částí oděvu – např. u rotační strojní části plnicích strojů, mezi přenášecími hlavami vkládacích nebo vykládacích strojů a pevnými částmi stroje.

    1.6  Nebezpečí nárazu – tato nebezpečí se mohou objevit pokud části stroje nebo obaly procházející strojem přicházejí do nebezpečného kontaktu s tělem člověka (např. u vyhazovacích zařízení kontrolních strojů, pohyblivých strojních částí – unášecích tyčí, u nuceně unášených obalů apod.).

    1.7  Nebezpečí bodnutí nebo propíchnutí, která se mohou vyskytnout u plnicích nebo čistících stanic, kde hubice zajíždí do obalu (u plnicích nebo čistících hubic).

    1.8  Nebezpečí tření nebo odření vyskytující se všude, kde je použit hnací pás nebo pásový dopravník (např. u průběžně etiketovacích strojů).

    1.9  Nebezpečí výronu vysokotlaké tekutiny; toto nebezpečí se může vyskytnout pokud jsou používány tekutiny jako čistící prostředky – např. u kontrolních míst čistících strojů, u vysokotlakých hubic některých plnicích strojů apod.

    1.10 Nebezpečí způsobená vymrštěním obalů nebo částí obalů, která mohou vzniknout u rotorů rotorových strojů, u zařízení zdvihajících obaly a také pokud vzniká teplotní spád u obalu (např. u výstupu z myček a pastorů, u uchopovacích hlav vkládacích a vykládacích strojů, u plnicího procesu – zejména při tlakovém plnění).

    1.11 Nebezpečí způsobená ztrátou stability, která se mohou vyskytnout u strojů u kterých je aktivováno nouzové zastavení, nebo při vratném pohybu mechanizmů – např. u vkládacích a vykládacích mechanismů.

    1.12 Nebezpečí uklouznutí, zakopnutí a pádu; tato nebezpečí mohou existovat v místech vysokého přístupu k používaným strojům (u kontrolních míst horních částí strojů na čištění obalů, u míst doplňování násypek víčkovacích a uzavíracích strojů apod.).

  2. Elektrická nebezpečí, zejména při prováděné údržbě, čištění nebo při špatném vyhledávání místa poruchy u elektricky poháněných strojů – zejména při odstraňování poruch.

  3. Tepelná nebezpečí; nebezpečí popálení se může vyskytnout zejména při mytí obalů, u pasterizace a dezinfekce, při etiketování pomocí horkého lepidla a tepelné ražbě přes fólii.

  4. Nebezpečí způsobená hlukem. Největší emise hluku způsobují zejména:

    4.1 Motor a hnané součásti stroje.

    4.2 Vzájemný kontakt obalů při manipulaci.

    4.3 Kontakt a narážení obalů na strojní součásti.

    4.4 Vibrační zásobník (např. u víčkovacích strojů).

    4.5 Uvolnění provozních médií pod vysokým tlakem (např. stlačený vzduch, dusík, oxid uhličitý apod.).

  5. Nebezpečí způsobená vibracemi – vibrace mohou způsobit nebezpečí pokud jsou přenášeny na povrchy, kterých se má člověk dotýkat nebo držet, např. u dílů s vratným pohybem, při špatně vyvážených rotujících částech apod.

  6. Nebezpečí vznikající zářením, která se mohou objevit od laserů, neionizujícícho i ionizujícího záření – např. u kódovacích strojů označujících láhve laserem, u kontrolních strojů používajících radioaktivní zdroj při sledování úrovně hladiny.

Specifická nebezpečí u vybraných strojů

U dále uvedených strojů se mohou vedle obecných nebezpečí vyskytnout ještě další specifická nebezpečí:

  1. Nebezpečí u plnicích strojů, zejména pak poranění očí a obličeje (pokud jsou střepy nebo části rozbitého obalu či plněného produktu vymrštěny během plnicího cyklu), pádu (zejména při čištění a údržbě velkých strojů vyžadujících přístup ve zvýšeném místě), vytvoření výbušného nebo hořlavého ovzduší kolem stroje (při plnění hořlavých produktů).

  2. Nebezpečí u strojů na čištění obalů, např. nebezpečí zachycení, stlačení a střihu (v prostoru kontrolních míst a na vstupních a výstupních stanicích mycích a vyplachovacích strojů), kontaktu s používanými chemickými čistícímu roztoky – a to též při plnění, dolévání nebo odebírání vzorků čistících prostředků, vzniku jedovatých a hořlavých plynů ve stroji (např. chemickou reakcí mezi hliníkem a louhem sodným kdy vzniká vodík), mikrobiologické nebezpečí (u opakovaně používané, necirkulované a stojaté čistící vodě).

  3. Nebezpečí u kontrolních a vyřazovacích strojů, v místech vyhazování plných nebo rozbitých obalů existuje nebezpečí nárazu, bodnutí a zachycení.

  4. Nebezpečí u strojů, které posunují, čistí a plní sudy: u automatických zařízení existuje nebezpečí zachycení, stlačení, nárazu a střihu mezi pohybujícími se obaly a pevnými nebo pohyblivými částmi stroje, u poloautomatických zařízení pak u upínacích hlav. Dále nutno sledovat nebezpečí chemického popálení, které může být způsobeno kontaktem s čistícím roztokem, který může být jedovatý, dráždivý nebo korozivní, jakož i popáleniny a opařeniny, které mohou být způsobeny únikem horké čistící tekutiny nebo páry ze stroje.

  5. Nebezpečí u balicích, vybalovacích a třídících strojů; nebezpečí zachycení a střihu mohou vzniknout mezi uchopovacími hlavami obalů a přenášecími mechanismy, mezi rámem stroje a obaly a také přepravkami. Pokud obaly vypadnou z uchopovacích hlav mohou zapříčinit vznik nebezpečí nárazu, potřísnění nebo pořezání.

Tvarovací, plnicí a uzavírací stroje

Jsou to balicí stroje s neustále se rozšiřujícím uplatněním a to v narůstajícím počtu průmyslových odvětví. Na tuto skupinu balicích strojů se váže mnoho nebezpečí, která mohou způsobit i mimořádně závažná poranění, jakož i poškození zdraví.

Obecná nebezpečí

U většiny dále uvedených balicích strojů se mohou vyskytnout obecná nebezpečí, zejména vázaná na:

  1. Systémy pohonu – tyto mohou zahrnovat mechanické, elektrické, pneumatické nebo hydraulické mechanismy, které mohou vyvolat mnoho různých nebezpečí – zejména pak stlačení, střihu, pořezání, vtažení a navinutí.

  2. Ruční kola – pro manuální provoz při seřizování nebo čištění jsou někdy instalována držadla nebo ruční paprsková kola, která mohou představovat nebezpečí nárazu nebo navinutí.

  3. Změnu velikostí – pro dané skupiny balicích strojů je charakteristické, že jsou konstruovány pro zpracovávání celé řady produktů a velikostí obalů, přičemž takovéto změny mohou být prováděny ručně nebo automaticky. U výměnných částí, pokud je hmotnost dílů větší než povolený hmotnostní limit – viz. 8/3.2.6, nebo pokud je jejich umístění na stroji nevhodné, může vzniknout nadměrná námaha nebo nebezpečí namožení. V případech kde se změna velikostí provádí automaticky existuje nebezpečí střihu a stlačení.

  4. Pneumatické a hydraulické zařízení – toto může představovat nebezpečí stlačení, střihu, vymrštění částic, výbuchu a výronu tekutin. Hydraulické oleje a pneumatické mazací oleje pak představují možné nebezpečí požáru a současně mohou kontaminovat zpracovávané zboží.

  5. Obalové materiály a produkty používané k balení velkého rozsahu mohou být potenciálně nebezpečné buď pro obsluhu nebo pro osoby nalézající se v blízkosti příslušného balicího stroje:

    5.1 Vdechováním škodlivých látek (insekticidů, agresivních nebo škodlivých chemikálií, zplodin z přepáleného lepidla nebo obalových materiálů).

    5.2 Vznícením nebo výbuchem např. hořlavých tekutin, prašných produktů – výbuch prachu.

    5.3 Biologickýmé nebezpečím – např. léky, očkovací látky.

  6. Balení v řízené atmosféře. Obvykle používanými plyny jsou kyslík, dusík a oxid uhličitý, které představují nebezpečí:

    6.1 Kyslík – požár nebo výbuch.

    6.2 Dusík a oxid uhličitý – zadušení.

  7. Sterilizaci obalových materiálů – balicí stroje s vybavením pro aseptické balení zahrnují jeden nebo více systémů pro sterilizaci obalových materiálů, které obsahují:

    7.1 Lázeň peroxidu vodíku obvykle dodáváného v tekutém stavu, ale tvoří plyn, který představuje nebezpečí vdechování škodlivých látek.

    7.2 Ultrafialové lampy (mohou být použity buď samostatně nebo v součinnosti s peroxidem vodíku), představující nebezpečí záření.

    7.3 Ionizující záření, představující nebezpečí záření.

Horizontálních hadicové stroje

Horizontální hadicové stroje jsou horizontálně pracující tvarovací, plnicí a uzavírací stroje s rolí fólie umístěné nad pracovní rovinou, s horizontálním plněním produktu a s podélným spojem na spodní straně obalu. Hlavní oblasti – mechanismy těchto balicích stojů, u kterých nejčastěji vznikají nebezpečí jsou znázorněny na následujícím obrázku, ve kterém znamená pozice:

Oblasti nebezpečí u horizontálních hadicových strojů

A – zařízení pro posun produktu – nebezpečí střihu existuje tam kde unášecí prvky vystupují z krytu koncového řetězového kola a vstupují do drážky podpěrné desky a dále tam kde unášecí prvky vstupují do tvarovacího límce,

B – řetězy a pohony, které často představují nebezpečí stlačení a střihu,

C – mechanismus odvíjení role, sestávající většinou z trnu, který může být buď připevněn na jednom konci k rámu stroje, nebo může být volný. Fólie je odtahována z role mechanizmem posunu fólie a napětí ve fólii je obvykle řízeno brzdovým mechanizmem působícím na trnu role. Pokud je tento mechanismus nevhodně umístěn nebo pokud je kotouč fólie příliš těžký existuje nebezpečí způsobené špatnou polohou nebo nadměrnou námahou,

D – hluk, jehož typickým zdrojem je mechanismus pohonu, tvarovací límec, mechanismus příčného spoje, výfuk stlačeného vzduchu ze solenoidových ventilů a ze zařízení pro odstraňování prázdných obalů,

E – mechanismus příčného spoje a stříhání, zahrnující pár kyvných, otočných nebo vratných spojovacích částí, které jsou vyhřívány. Může představovat vážné nebezpečí stlačení, vtažení a popálení. V případech, kdy pro pohon mechanismu příčného spoje nebo stříhání je použito pneumatické zařízení, může při jeho samovolném pohybu pod vlivem gravitace způsobeném přerušením dodávky vzduchu vzniknout nebezpečí střihu a stlačení,

F – mechanismus podélného spoje, obvykle zahrnující jeden nebo více párů protiběžných kladek, které unášejí fólii strojem a zároveň vytvářejí podélný spoj pod obalem, přičemž jeden nebo i více párů kladek může být vyhříván. Jedná se o mechanismus představující potenciální nebezpečí vtažení, stlačení a popálení.

G – mechanismus výstupu, jehož součástí mohou být pásové dopravníky, řetězy s unášeči, nebo jiné mechanismy v případě spojení s dalším balicím strojem, představovuje nebezpečí vtažení a stlačení.

Vertikálních hadicové stroje

Vertikální hadicové tvarovací, plnicí a uzavírací stroje jsou balicí stroje používající měkkou obalovou fólii pro tvarování hadice, která je následně vertikálně naplněna produktem a v dalších operacích uzavřena mezitím co je fólie unášena směrem dolů. Hlavní mechanismy (místa na stroji) u kterých nejčastěji vznikají nebezpečí u těchto balicích strojů jsou znázorněny na následujícím obrázku, ve kterém znamená pozice:

Oblasti nebezpečí u vertikálních hadicových tvarovacích plnicích a uzavíracích strojů

A – přívod produktu, který sestává z řady mechanizmů (váhy, plnicí dávkovací stroje, čerpadla, korečkové dopravníky, dávkovače apod.), – specifická nebezpečí – viz dále,

B – mechanismus odvíjení role – nebezpečí jako v předešlém případě; dále pak nebezpečí střihu (zejména u napínacích válečků mezi jejich rameny připevněnými ke stroji a rámem stroje), vtažení a popálení (u označovacího zařízení – pokud jsou vyhřívaná), vtažení (u mechanismu nuceného odvíjení – u jeho válečků), stlačení, střihu, pořezání a navinutí (u mechanismu automatického napojení fólie), jakož i elektrostatický jev (určité typy fólií mají při odvíjení sklon ke vzniku statické elektřiny; pokud se umožní nekontrolovaný vznik elektrostatického náboje, může se vytvořit nebezpečí následků elektrického šoku),

C – mechanismus podélného spoje, který je obvykle vytvářen vertikální spojovací čelistí s vratným pohybem (tato bývá vytápěna) – nebezpečí stlačení a popálení. Alternativní mechanismy zahrnují protiběžné kladky (s výskytem obdobných nebezpečí jako v předcházejícím případě) a jednotky spojující pomocí horkého vzduchu s nebezpečím popálení a požáru,

D – mechanismus posunu fólie tvořený buď párem hnacích pásů (nebezpečí vtažení), nebo příčnou spojovací čelistí s vratným pohonem (nebezpečí nárazu, stlačení, popálení a pořezání).

Stroje na plnění předem zhotovených sáčků

Stroje na plnění a uzavírání předem zhotovených sáčků jsou balicí stroje, ve kterých jsou předem zhotovené a složené sáčky rozevřeny, naplněny produktem a následně uzavřeny. Hlavní mechanismy u kterých nejčastěji vznikají nebezpečí jsou znázorněny na následujícím obrázku, ve kterém znamená pozice:

Oblasti nebezpečí u strojů na plnění a uzavírání předem zhotovených sáčků

A – zásobování produktem – nebezpečí jsou obdobná jako v bodě A) u předešlého stroje,

B – mechanismus uzavírání sáčků – po naplnění je sáček obvykle založen, složen a uzavřen a to buď tepelným spojem, lepením, šitím, zmáčknutím nebo samolepící páskou – nebezpečí (stlačení, střihu, propíchnutí, popálení, vtažení a pořezání),

C – mechanismus posuvu, který obvykle obsahuje řadu unášecích prvků namontovaných buď na rotačním elementu nebo na řetězech. Unášecí prvky sevřou rozevřený sáček a posunují ho strojem – vážné nebezpečí stlačení, střihu, nárazu a vtažení,

D – zásobník sáčků – složené sáčky (měkké obaly buď ploché, nebo s postraními záhyby, podélně spojené a uzavřené na jednom nebo obou koncích, vyrobené z papíru, plastu, z kovových nebo laminovaných fólií) jsou nejčastěji ručně vkládány do zásobníku sáčků a to za chodu stroje. Tento zásobník obvykle obsahuje mechanismus na stlačení složených sáčků – nebezpečí stlačení a navinutí,

E – mechanismus přenášení sáčků, který odebírá sáček ze zásobníku, rozevírá jej a umisťuje do unášecích prvků mechanismu posuvu – nebezpečí stlačení a střihu,

F – formovací dopravník – po uzavření mohou ještě sáčky vyžadovat stlačení, které jim poskytne čas na vychladnutí spoje a získání žádaného tvaru. Tyto dopravníky obvykle zahrnují horní a spodní pásový dopravník –.nebezpečí vtažení, tření a stlačení.

Stroje s tvarováním měkkých obalů na trnu

Stroje na tvarování měkkých obalů na trnu, jejich plnění a uzavírání jsou balicí stroje, které vytváří obaly z role měkkého materiálu, následně je plní a uzavírají jejich horní část. Hlavní mechanismy u kterých nejčastěji vznikají nebezpečí na těchto strojích jsou znázorněny na následujícím obrázku, ve kterém znamená pozice:

Oblasti nebezpečí u strojů na tvarování měkkých obalů na trnu, jejich plnění a uzavírání

A – mechanismus tvarování trnů, obvykle zahrnující řadu trnů namontovaných na rotorovém krokovacím mechanismu. Spojování obalového materiá­lu se může provádět teplem nebo lepením. Nebezpečí stlačení, střihu, nárazu, vtažení, popálení a vymrštění dílů,

B – mechanismus stříhání, který odstřihne potřebnou délku obalového materiá­lu z role fólie a umístí ji do mechanismu tvarovacích trnů – nebezpečí pořezání a to jak při chodu stroje, tak ve vypnutém stavu při zakládání fólie,

C – mechanismus odvíjení kotouče – nebezpečí jako u mechanismu odvíjení role u vertikálních hadicových tvarovacích plnicích a uzavíracích strojů,

D – zásobování produktem – nerovnatelná nebezpečí jako u mechanismu zásobování produktem u vertikálních hadicových tvarovacích plnicích a uzavíracích strojů – viz též dále,

E – mechanismus posuvu, kde jsou vytvarované sáčky přenášeny z tvarovacích trnů do unášecích prvků na mechanismu posuvu – nebezpečí stlačení, střihu, nárazu a vtažení,

F – vibrační střásání, kde je pomocí vibračního zařízení setřásán produkt v sáčku ještě před jeho uzavřením, které může vyvolat nebezpečí hluku, vymrštění částic, jakož i zdravotní nebezpečí,

G – mechanismus uzavírání sáčku – nebezpečí jako u obdobného mechanismu u strojů na plnění a uzavírání předem zhotovených sáčků,

H – formovací dopravník – nebezpečí jako u formovacího dopravníku strojů na plnění a uzavírání předem zhotovených sáčků.

Horizontální kartonovací stroje

Horizontální kartonovací stroje jsou balicí stroje, které rozevírají skládačku a umisťují ji na horizontální krokovací mechanismus tak, že krabice může být před uzavřením plněna produktem a to horizontálně bočním otvorem s chlopněmi. Hlavní mechanismy u kterých nejčastěji vznikají nebezpečí, jsou znázorněny na následujícím obrázku, ve kterém znamená pozice:

Oblasti nebezpečí u horizontálních kartonovacích strojů

A – zásobovací dopravník – produkty jsou dopravovány do prostoru vkládání pásovými dopravníky, dopravníky s unášecími prvky nebo korečkovými dopravníky – nebezpečí stlačení, střihu, navinutí, vtažení a tření. Operace ručního vkládání – nebezpečí namožení rukou nebo paží,

B – mechanismus rozevírání skládaček, který odebírá skládačky ze zásobníku skládaček, rozevírá je a umisťuje je do unášecích prvků mechanismu posuvu – nebezpečí stlačení a střihu,

C – zásobník skládaček, kdy jednotlivé skládačky jsou do zásobníku skládaček vkládány za chodu stroje (zásobník ještě může zahrnovat mechanismus pro stlačování skládaček), – nebezpečí stlačení a navinutí,

D – mechanismus zakládání chlopní, který má obvykle rotační nebo vratný pohyb – nebezpečí střihu a pořezání,

E – zařízení na uzavírání krabic – krabice mohou být uzavírány založením, tepelným spojem, lepením za studena nebo tavným lepidlem. Zakládací mechanismus – nebezpečí stlačení, střihu a nárazu. Vytápěná zařízení pro uzavírání lepenkových krabic s nánosem termoaktivní vrstvy – nebezpečí popálení a požáru. Tavné lepidlo může být aplikováno nanášecími poduškami, koly nebo tryskami – nebezpečí popálení a požáru,

F – formování krabic – po uzavření jsou obvykle krabice ještě stlačeny kvůli vytvrdnutí spojů. Stlačovací zařízení mohou být realizována pevnými bočními vodítky, deskami s vratným pohybem nebo hnanými formovacími pásy. Pevná boční vodítka nepředstavují sice znatelné nebezpečí, ale desky s vratným pohybem mohou představovat nebezpečí stlačení a hnané formovací pásy velice často představují nebezpečí tření a navinutí,

G – mechanismus vkládání produktu může obsahovat zařízení na stlačování produktu – nebezpečí stlačení a střihu.

Stroje pro tvarování za tepla

Jedná se o hlubokotažné tvarovací, plnicí a uzavírací balicí stroje, ve kterých je pás teplem tvarovaného materiálu nahřán a tvarován tlakem nebo vakuem ve formě, vertikálně plněn produktem, uzavřen víčkovou fólií nebo víčkem ze zásobníku a nakonec rozstřižen na jednotlivé obaly. Hlavní mechanismy u kterých vznikají dále uvedená nebezpečí jsou zřejmé z následujícího obrázku, ve kterém znamená pozice:

Oblasti nebezpečí u strojů pro tvarování za tepla, plnění a uzavírání

A – kotouče pro navíjení odpadu – tam kde je odpad odstřižen v souvislém pásu nebo pruhu, může být navinut na kotouče pro navíjení odpadu nebo odtažen dopravními válečky a rozstříhán na kousky – nebezpečí pořezání a vtažení,

B – rotační stříhací zařízení, určené pro oddělování obalů ze spojených pásů fólie nebo pro stříhání odpadu – nebezpečí vtažení a pořezání,

C – střihací zařízení s vratným pohybem, (např. stříhací formy, nože, prostřihovače) určené k prostřižení otvorů, oddělení obalů ze spojených pásů fólií nebo pro stříhání odpadu – nebezpečí pořezání a střihu,

D – uzavírací formu, která uzavírá spodní pás fólie horním pásem fólie, obvykle kombinací tepla a tlaku – nebezpečí stlačení, střihu a popálení s vysokým rizikem amputace,

E – mechanismus odvíjení horního kotouče fólie – obdobná nebezpečí jako u mechanizmů odvíjení role u horizontálních hadicových strojů – viz výše,

F – vkládací prostor – produkt se vkládá do vytvořených dutin ve spodním pásu fólie a to buď automaticky (velkou škálou zařízení) nebo ručně. U strojů, kde se produkt vkládá ručně mohou vzniknout nebezpečí namožení rukou nebo paží, jakož i nebezpečí od mechanismu posuvu, tvarovací a uzavírací formy,

G – ohřívací a předehřívací stanice; tato sekce stroje vyhřívá pás fólie aby mohl být tvarován, přičemž vytápěcí prvky mohou představovat vážné nebezpečí popálení a stlačení. Pokud fólie zůstane v těsné blízkosti vytápěcích prvků, existuje reálné nebezpečí jejího vznícení,

H – tvarovací forma – jedná se o mechanismus, který přímočarým pohybem nebo pootočením sevře teplý změklý pás fólie a to ještě předtím než je tvarován do formy vakuem, vtlačením nebo kombinací výše uvedených metod. Po vyrovnání dutin se tvarovací forma přímočarým pohybem nebo pootočením rozevře a umožní vytvarovaným dutinám v pásu fólie přesun do prostoru vkládání produktu. Nebezpečí stlačení a střihu s rizikem amputace,

J – mechanismus odvíjení spodní fólie – obdobná nebezpečí jako u mechanismu odvíjení role u horizontálních hadicových strojů – viz výše u poz. C.

Šnekové dávkovače

Hlavní mechanismy u kterých mohou vzniknout nebezpečí jsou znázorněny na následujícím obrázku, ve kterém znamená pozice:

Oblasti nebezpečí u šnekových dávkovačů

A – mechanismus pohonu, který může zahrnovat hnací pásy, kuželová ozubená kola, převodovky a hnací motory – nebezpečí stlačení, střihu a navinutí,

B – míchadla – nebezpečí střihu a navinutí,

C – šnek, – v oblasti násypky nebezpečí vtažení a střihu a nebezpečí střihu (v závislosti na její konstrukci) v oblasti vyústění.

Poznámka:

Vzhledem k tomu, že dávkovače jsou často umístěny nad tvarovacími, plnicími a uzavírajícími stroji a většinou nejsou dosažitelné z podlahy (téměř vždy existuje potřeba použití schůdků pro přístup k dávkovači při čištění, změně velikosti dávky a údržbě) vytváří se většinou ještě další nebezpečí a to uklouznutí, zakopnutí a pád.

Objemové talířové dávkovače

Objemové talířové dávkovače představují plnicí stroje, ve kterých je volně sypaný produkt odměřován v teleskopických dózách obvykle usazených v rotující montážní skupině. Hlavní mechanismy u kterých mohou vzniknout nebezpečí jsou znázorněny na následujícím obrázku, ve kterém znamená pozice:

Oblasti nebezpečí u objemových talířových dávkovačů

A – talíře – rotují v těsné blízkosti pevných stěrek a usměrňovacích plechů – nebezpečí střihu s vysokým rizikem amputace. Horní a spodní talíř se mohou někdy relativně vzájemně pohybovat pomocí servopohonu – nebezpečí stlačení,

B – rotační stírací kartáče, kterými jsou často objemové talířové dávkovače vybaveny – nebezpečí navinutí,

C – sklopné výsypné klapky dóz, které jsou poměrně často ovládány pevnou válečkovou dráhou – nebezpečí střihu a stlačení,

D – mechanismy pohonu – totožné nebezpečí jako obdobný mechanismus u šnekových dávkovačů – viz výše.

Objemové pístové dávkovače

Objemové pístové dávkovače jsou plnicí stroje, které počítají kusy a dávkují je podle předem určeného počtu. Hlavní mechanismy u kterých mohou vzniknout nebezpečí jsou znázorněny na následujícím obrázku, ve kterém znamená pozice:

Oblasti nebezpečí u pístových dávkovačů

A – mechanismus pohonu, kterým může být pneumatický válec nebo mechanické zařízení – nebezpečí střihu a stlačení,

B – písty – nebezpečí střihu s vážným rizikem amputace,

C – rotační šoupátka – nebezpečí střihu s vážným rizikem amputace.

Dávkovací váhy

Jednotlivé stroje zahrnují jedno nebo více automatických doplňovacích zařízení, spojených s jednou nebo více dávkovacími váhami a ovládané ovládacím a výstupním zařízením. Hlavní mechanismy u kterých mohou vzniknout nebezpečí jsou znázorněny na následujícím obrázku, ve kterém znamená pozice:

Oblasti nebezpečí u dávkovacích vah

A – doplňovací korýtka, která kvůli rovnoměrné dopravě produktu do vážící komory obvykle vibrují – nebezpečí vibrací a hluku,

B – navazující doplňovací korýtka – srovnatelná nebezpečí jako v předešlé pozici,

C – ovládací klapky, určené pro ovládání toku produktu v doplňovacích korýtkách – nebezpečí střihu a zachycení,

D – tvarovací, plnicí a uzavírací stroje – zejména obecná nebezpečí popsaná výše,

E – navazující tvarovací, plnicí a uzavírací stroje – obdobná nebezpečí jako v předešlém případě,

F – vážící komora – obvykle bývá vybavena otočně zavěšenými klapkami a pákovým ústrojím – nebezpečí střihu, zachycení a nárazu,

G – navazující vážící komora – obdobná nebezpečí jako v předešlém případě.

Paletizátory a depaletizátory

Jedná se o balicí stroje, kdy paletizátor je určen pro seskupování nebo stohování jednotek nákladu na palety, oproti depaletizátoru, který je určen pro rozdružování paletových jednotek – ložených palet. Obě funkce mohou též být také sloučeny v jediném stroji. Z hlediska obsluhy mohou být uvedené stroje:

  1. Poloautomatické, u kterých je část operací vykonávána ručně nebo s ručním řízením a další část je prováděna automaticky.

  2. Automatické, u kterých jsou všechny operace s paletovou jednotkou prováděny automaticky.

Příklad vykázané úrazovosti

V osudný den prováděl kmenový zaměstnanec společnosti – operátor paletizace úklid stolu paletizátoru. Při provádění úklidu vypnul pouze dopravní pás stroje, celá linka zůstala v chodu. Následně prošel zadními dveřmi ohrazovací linky, které nebyly vybaveny bezpečnostním blokovacím zařízením, čímž nedošlo k vypnutí celé linky. Při prováděném úklidu stolu zastínil čidlo pohonu vertikálního stolu stroje a dalším pohybem těla čidlo následně odstínil, čímž uvedl paletizátor do pohybu. Následně došlo k sevření pánve postiženého a k její zlomenině s otevřením pánevního kruhu, což bylo klasifikováno jako těžký pracovní úraz.

Provedeným šetřením tohoto úrazového děje bylo mj. zjištěno, že předmětný paletizátor byl v době dodání vybaven požadovanou ochranou – ochranným pletivem v kovových rámech včetně dveří zhotovených z téhož materiálu, které byly vybaveny řádným blokovacím zařízením, plnícím funkci nepodmíněné ochrany. Kdy k úpravě těchto ochranných zařízení (záměny ochranného pletiva za skleněnou výplň – a to i ve dveřích), zejména ale k deblokaci dveří došlo se nepodařilo zjistit. V době vzniku úrazového děje se stále ještě na popsaných úpravách pracovalo. Základní příčinou popsaného úrazového děje bylo chybějící ochranné zařízení.

Obecná nebezpečí

V rámci provozu jednotlivých strojů je nutno sledovat celou pracovní zónu příslušného stroje – plochu používanou obsluhou stroje při jeho normálním provozu. Přitom nebezpečná zóna musí být zabezpečena konstrukcí stroje nebo zahrnutím do vnitřní zóny – hranicemi zabezpečení vlastního stroje, a to použitím jedné nebo kombinace vhodných zabezpečovacích technik (pevné zábrany, vzájemného spojení pohyblivých zábran, případně elektrosenzitivním ochranným zařízením). K nejvyššímu stupni nebezpečí dochází v případech, kdy obsluha stroje vstupuje do jeho vnitřní zóny za účelem seřizování, čištění, údržby, odblokování nebo provedení manuálních úkonů, které jsou pravidelnou součástí provozu stroje. Pro minimalizaci tohoto nebezpečí je nezbytné realizovat potřebná opatření:

  1. Přístup obsluhy přes vstupní a výstupní místa pro náklady palety, jednotky nákladu nebo palety musí být vhodně zabezpečen – úpravou konstrukce – zhotovením pevného ohrazení, které vytvoří průchod na jedné nebo druhé straně dopravníku a to vně vstupních a výstupních míst, pevnou zábranou apod.

  2. Přístup obsluhy do vnitřní zóny nesmí být vstupem palet, nákladu palet a jednotek nákladu. Tento přístup musí být vybaven dvěma pevnými blokováními nebo elektrosenzitivním zabezpečovacím zařízením.

  3. Po zastavení, následujícím po vstupu osoby do vnitřní zóny, může být provedeno znovu nastavení bezpečnostních funkcí pouze záměrnou činností z řídícího stanoviště, umístěného vně vnitřní zóny a z místa odkud je vnitřní zóna viditelná, ale řídicí zařízení nesmí být dosažitelné z vnitřní zóny.

  4. Pokud existuje možnost, že je obsluha ve vnitřní zóně, aniž by to ostatní obsluha věděla (u velkých strojů), musí být použito blokovací zařízení s odporovacím klíčem nebo musí být použita čidla. Z hlavního řídícího místa paletizátoru (depaletizátoru) si musí být obsluha jista, že ve vnitřní zóně (zónách) nejsou žádné osoby.

  5. Všechny nebezpečné části prvků přenosu síly (převody, pásy, řetězová kola apod.) uvnitř vnitřní zóny, které mohou být v pohybu a jsou přístupné během vstupu při zásahu obsluhy, musí být chráněny pevnými zábranami.

Mechanická nebezpečí

Mechanická nebezpečí se vyskytují u každého typu paletizátoru a depaletizátoru, jakož i u stohovače palet (stroji nebo prvku paletizátoru určeného ke stohování palet) a destohovače palet (stroji nebo prvku depaletizátoru určeného k odebírání jednotlivých palet ze stohu palet).

Mechanická nebezpečí u základních složek paletizátorů

  1. U kompletačního mechanismu – dle následujícího obrázku, se lze setkat zejména s těmito nebezpečími:

    Oblasti nebezpečí u kompletačního mechanismu

    1.1 U přiváděcího dopravníku jednotky nákladu (poz. A) může jednotka nákladu, jakož i náklad celé palety vytvářet nebezpečí smyku, drcení a nárazu na pevný předmět.

    1.2 U oddělovacího dopravníku jednotky nákladu (poz. B) může jednotka nákladu, jakož i náklad celé palety vytvářet obdobná nebezpečí jako v předcházejícím případě.

    1.3 U zařízení pro orientaci jednotky nákladu (poz. C) se vyskytuje nebezpečí nárazu, smyku a drcení odvozené od jednotky nákladu a přidruženého mechanismu.

    1.4 U stolu pro přípravu řady (poz. D) – v místě sestavování do řad se vyskytuje nejčastěji nebezpečí nárazu a drcení.

    1.5 U stolu pro přípravu vrstvy (poz. E) se vyskytují obdobná nebezpečí jako v předcházejícím případě.

    1.6 U mechanismu kompletace stohů se vyskytují nebezpečí nárazu, smyku a drcení, která souvisejí se stohem a přidruženým mechanismem.

    1.7 U mechanismu kompletace vícenásobných stohů – (viz následující obrázek) se vyskytují rovněž nebezpečí nárazu, smyku a drcení. U stolu pro přípravu řady (poz. D) – v místě sestavování do řad se vyskytuje nejčastěji nebezpečí nárazu a drcení.

    Princip kompletace (poz. 1) a přenosu (poz. 2) vícenásobných stohů

  2. U mechanismu jednopozičního paletizátoru (má takový zásobovací a stohovací systém, že paletová jednotka nemůže být tvořena dokud předcházející paletová jednotka není odstraněna) se vyskytují zejména tato nebezpečí:

    2.1 U přenosu jednotek nákladu (viz předcházející obrázek) – nebezpečí nárazu a to od vypadlého či padajícího nákladu.

    2.2 Při stohování vrstev z horní úrovně – nebezpečí znázorněná na následujícím obrázku:

    Oblasti nebezpečí při stohování vrstev z horní úrovně

    2.2.1 smyk a rozpadnutí nákladu v místě A během otevírání a zavírání clony C,

    2.2.2 drcení v oblasti B zvedacím prvkem D,

    2.2.3 náraz po pádu nákladu.

    2.3 Při stohování vrstev se spodním ukládáním se mohou při normálním provozu vyskytnout nebezpečí znázorněná na následujícím obrázku:

    Oblasti nebezpečí se spodním ukládáním

    2.3.1 drcení v oblasti B pohybem nákladu palety D nahoru a dolů,

    2.3.2 náraz po pádu nákladu,

    2.3.3 proražení či náraz vidlicí v místě A (zařízením manipulujícím náklad zespoda viz C),

    2.3.4 drcení svěracím prkem v místě A (zařízením pro boční manipulaci).

    2.4 Při sestavování stohů, případně vícenásobných stohů se mohou vyskytnout obdobná nebezpečí jako v předcházejícím případě.

  3. U mechanismu vícepozičního paletizátoru (jeho zásobovací a stohovací systém umožňuje tvorbu několika paletových jednotek současně) se vyskytují zejména tato nebezpečí:

    3.1 Při stohování vrstev z horní úrovně – nebezpečí jako při provádění obdobné činnosti u jednopozičního paletizátoru – viz výše 2.2.

  4. U mechanismu na výstupu palet – na výstupním dopravníku nebo u vykládky nákladu palet se vyskytují zejména tato nebezpečí:

    4.1 Vedle nebezpečí hrozících od vlastního dopravníku nebezpečí od jednotky nákladu a celé paletové jednotky a to smyk, drcení a náraz na pevný předmět.

    4.2 Specifická nebezpečí vázaná na manipulaci nákladu vysokozdvižným vidlicovým vozíkem (viz též 8.3.3.1. – Základní nebezpečí související s provozem manipulačních vozíků).

    4.3 Pád z výšky a pád nákladu – zejména v případech existence ručního provozu.

Mechanická nebezpečí u základních složek depaletizátorů

  1. U mechanismu na vstupu palet – u vstupních dopravníků pro paletové jednotky se vyskytují nebezpečí jako u výstupních dopravníků v mechanismech na výstupu palet u paletizátorů (viz výše "Mechanická nebezpečí u základních složek paletizátorů“ bod 4).

  2. U mechanismu jednopozičního depaletizátoru (jeho rozdružovací systém a systém odsunu jednotek nákladu neumožňuje začátek rozdružování paletové jednotky dokud není předchozí paletová jednotka zcela rozdružena) – se vyskytují zejména tato nebezpečí:

    2.1 Při destohování vrstev z horní úrovně při normálním provozu zejména

    2.1.1 nebezpečí smyku a rozpadnutí v místě A v průběhu otevírání a zavírání clony C (viz obrázek u bodu 2.2 v části "Mechanická nebezpečí u základních složek paletizátorů“),

    2.1.2 nebezpečí drcení v oblasti B zvedacím prvkem D (viz stejný obrázek),

    2.1.3 nebezpečí nárazu po pádu nákladu.

    2.2 Při destohování vrstev zespoda se vyskytují zejména nebezpečí znázorněná na následujícím obrázku, a to:

    Oblasti nebezpečí při destohování vrstev zespoda

    2.2.1 drcení v prostoru B pohybem palety D nahoru a dolů,

    2.2.2 nárazu – po pádu nákladu palety.

    2.3 Při rozdělování vícenásobných stohů se vyskytují zejména nebezpečí nárazu, smyku a drcení, související s vícenásobným stohem a přidruženým mechanismem.

    2.4 Při přenosu jednotek nákladu se vyskytují zejména nebezpečí nárazu a to vypadlým nebo padajícím nákladem.

  3. U mechanismu vícepozičního depaletizátoru (jeho rozdružovací systém a systém odsunu jednotek nákladu umožňuje rozdružování několika paletových jednotek současně) se vyskytují nebezpečí popsaná u "Mechanických nebezpečí u základních složek paletizátorů“ (viz výše 2.3).

  4. U mechanismu na výstupu jednotky nákladu se vyskytují zejména tato nebezpečí:

    4.1 Při rozdělování vrstvy na řadu – zejména náraz a drcení.

    4.2 Při rozdělování řady na jednotku nákladu – obdobná nebezpečí jako v předcházejícím případě.

    4.3 Při rozdělování stohu na jednotky nákladu – zejména náraz, smyk a drcení související se stohem, případně vícenásobným stohem a přidruženým mechanismem.

    4.4 Při uspořádání vrstvy (jednoduché nebo skládané uspořádání jednotek nákladu v jedné vrstvě) – obdobná nebezpečí jako v předcházejícím případě.

    4.5 U výstupního dopravníku jednotek nákladu – nebezpečí související s konstrukcí dopravníku a dále specifická nebezpečí vázaná na jednotky nákladu a paletové jednotky – zejména pak smyk, drcení a náraz na pevný předmět.

Mechanická nebezpečí u stohovačů a destohovačů palet

U mechanismů

Nahrávám...
Nahrávám...