Alfou a omegou současného obchodování jsou transport a logistika, do nichž spadá i skladování. I když se mnoho obchodníků zaklíná dnes tak oblíbeným just in time, cesta zboží od výrobce k zákazníkovi často připomíná labyrint s mnoha záhyby. Jistě nebudu daleko od pravdy, když napíši, že se žádný produkt současnosti nevyhne tomu, aby alespoň nějaký čas strávil ve skladu, ať už je to sklad výrobce, přepravce nebo distributora. Jádrem každého skladu je dobře vyprojektovaný, zkompletovaný a udržovaný regálový systém. Právě proto se pořízení, údržbě, opravám a kontrolám regálových systémů bude věnovat série článků, jejíž první část právě čtete.
Série je určena především odborné veřejnosti, která o pořízení regálů uvažuje, nebo je již užívá. Cílem je provést čtenáře zjednodušenou a přehlednou formou touto problematikou a upozornit na úskalí, která jsou s pořízením a údržbou regálů spojená. 
Zdroj obrázku: Wikimedia Commons, Autor: Cayco
První část je určena především těm, kteří o pořízení regálů teprve uvažují. I když se může zdát, že pořízení regálu s jeho následnou údržbou a povinnými kontrolami nijak nesouvisí, opak je pravdou. Podíváme-li se na „soužití“ případného uživatele a regálového systému z hlediska vývoje v čase, doba věnovaná logistické přípravě a pořízení skladu představuje jen nepatrný zlomek v rámci celého životního cyklu běžného systému. Bohužel právě toto krátké časové období bývá z důvodu neznalosti a neinformovanosti častým zdrojem následných chronických problémů, které je nutno řešit za provozu a obvykle vedou k neplánovaným finančním nákladům. Přitom stačí jen velmi málo, a těmto komplikacím lze předejít.
Pamatuji si ještě z dob, kdy jsem sám regály prodával a projektoval, že návštěva u zákazníka, který si plánoval pořídit nový sklad, začínala zpravidla větou: „Potřebujeme nový sklad.“, případně „Rozšiřujeme starý sklad“. Poté jsem byl pozván k prohlídce prostor, abych si vše zaměřil. V lepším případě jsem obdržel i stavební plány a při následném rozhovoru jsem se obvykle dozvěděl, že zájemce počítá se skladováním palet. Jakou ale potřebuje celkovou kapacitu, jaká bude obrátkovost, jaký typ manipulačního vozíku se bude ve skladu používat a další otázky spadající již do logistické analýzy, většinou zůstaly bez odpovědi.
Samozřejmě každý obchodní zástupce potřebuje především prodat, a proto prohlásí, že nabízí odborné poradenství a ten opravdu dokonalý sklad podle vašich přání dodá, stačí, když se spolehnete na jeho odbornou erudici. Problém je však v tom, že dotyčný ani při té nejlepší vůli nemůže odhadnout, jaká jsou vaše přání, pokud mu je nesdělíte. A už vůbec nemůže tušit, jaké jsou vaše skutečné potřeby, když je neznáte ani vy sami.
Zformulovat skutečné potřeby nového skladu je úkolem logistické analýzy, která by měla předcházet návrhu jakéhokoliv skladu. A je úplně jedno, zda se chystáte si sklad pořídit nebo pouze pronajmout. I pouhý pronájem skladu s nevhodnými parametry se může stát noční můrou a zdrojem trvalých finančních ztrát. V rámci tohoto stručného textu není možné detailně probrat způsob řešení a navrhování sofistikovaného skladu. Můžeme však poukázat na základní úskalí takového procesu a na to, jak se jim vyhnout.
Existuje několik základních otázek, kterými musí každá logistická analýza začít, ale ta asi nejdůležitější zní: S jakou manipulační jednotkou se ve skladu bude pracovat?
Přes unifikaci, která v logistice panuje, je variabilita manipulačních jednotek stále vysoká. Obvyklým řešením bývá standardizovaná EUR paleta. Dalšími možnostmi jsou jednocestné palety nestandardních rozměrů, popřípadě tzv. gitterboxy nebo plastové či kartonové boxy různých velikostí na drobný materiál. I v případě EUR palety je však třeba vzít v úvahu, zda budou mít palety nějaké přesahy. Je to zdánlivá maličkost, v případě nedodržení však může dramaticky ovlivnit kapacitu skladu.
Příklad:
Standardní paleta EUR uložená napříč má šířku 80 cm. Běžně se pro ni užívá nosník o délce 2 700 mm, který umožní spolu s předepsaným manipulačním prostorem 300 mm (podle normy ČSN EN 15620 300 = 4 × 75 mm) uložit 3 palety vedle sebe. Co když vám ale dodavatel neočekávaně změní balení a dodá palety s přesahem, které zvětší šířku jednotky třeba jen o 5 cm? Těchto 5 cm ve svém důsledku znamená, že do buňky už tři palety vedle sebe neuložíte. Tři palety v takovém případě zaberou 3 × 85 = 255 cm a na manipulační prostor zůstane pouhých 15 cm, což je jen polovina výše uvedeného požadavku. Do buňky tak uložíte pouze 2 palety. Týká-li se to celého skladu, zjistíme, že jeho kapacita klesla na 66 % původní kapacity. Podíváme-li se na to z finančního hlediska, vzrostla finanční náročnost na uložení jedné palety o 33 %.
Druhou úzce související otázkou je: Jaká je maximální hmotnost palety, která bude do logistického řetězce vstupovat?
Každý dodavatel regálů musí váš systém dimenzovat na nosnost, kterou mu zadáte. Jestliže v devadesátých letech minulého století bylo celkem běžné, že se dodávaly regálové systémy s koeficientem bezpečnosti 2 (výrobce garantuje, že systém si své statické parametryudrží nezměněné až do hodnoty dvojnásobného přetížení), dnes se obvykle setkáváme s dodávkami systémů s koeficientem bezpečnosti 1,05 až 1,3. Samozřejmě, že důvodem je snaha o dosažení co nejnižší ceny. Co však se systémem vyprojektovaným např. s koeficientem 1,1 udělají manipulační jednotky, které překračují povolené zatížení o 15 až 20 % (což nebývá výjimkou) si asi každý dokáže představit. Takto přetížený systém je velmi nestabilní a špatně odolává i menším dynamickým kolizím. Dynamickou kolizí přitom nemusí být jen náraz manipulačního vozíku, ale například i příliš rychlé spuštění palety na paletové nosníky. Sám jsem ve své praxi zažil, když nedodržení původně stanovené hmotnosti palet vedlo ke zhroucení celého regálového systému. Na základě svých zkušeností proto vřele doporučuji každému uživateli, aby si případné dodavatele zavázal písemnou smlouvou, ve které bude přesně specifikován typ palet a jejich hmotnost.
Máte-li přesně specifikovanou manipulační jednotku, vstupují do hry další dvě otázky, které spolu opět velice úzce souvisí. První z nich zní: Jaká je požadovaná kapacita skladu, neboli kolik manipulačních jednotek, zde potřebuji uložit?
Kapacitu skladu lze ovlivnit různými způsoby. Nejjednodušší je extenzivní, což znamená, že sklad není omezen z hlediska plochy. To je však s ohledem na cenu pozemků, či případných nájmů stanovených za metr čtvereční ten nejdražší způsob. Není-li možné zvětšovat plochu skladu, zbývá tzv. intenzivní řešení, kde máme opět několik možností. Můžeme využít kubaturu skladu, tedy jeho výšku. Dnes nejsou výjimkou sklady s regály o výšce 12 až 15 metrů.
Další možností, jak ovlivnit kapacitu skladu, vyčerpal-li jsem předchozí možnosti, je změna regálového systému. Z hlediska celkové kapacity skladu je nejméně výhodný systém paletových regálů třídy 400, tj. regálů s širokou uličkou, zvaných též regály pro čelní zakládání. Efektivnější řešení představují paletové regály třídy 300 a 200 pro tzv. úzké uličky, kde šíře uličky přesahuje jen nepatrně šířku manipulačního vozíku (obvykle to není o více než 100 až 200 mm). Ještě vyšší kapacitu nabízí tzv. vjezdové Drive In regály, nebo pojezdové regály, kde je regálová řada umístěna na kolejích a je tedy mobilní. Sklad v takovém případě disponuje pouze jednou uličkou, kterou obsluha volí podle potřeby přesouváním jednotlivých paletových řad.
Před volbou takového řešení je však nutné nejdříve zodpovědět další důležitou otázku a to: Jaká bude obrátkovost skladu, tedy kolik času průměrně stráví manipulační jednotka na své pozici.
Jsou sklady, kde se tento čas počítá na hodiny, opačným extrémem jsou sklady s nízkou obrátkovostí, kdy může být paletové místo bez pohybu ěkolik týdnů i měsíců. Je zřejmé, že pro vysokoobrátkový sklad jsou pojezdové paletové regály jsou naprosto nevhodné.
Mám-li zodpovězené první čtyři otázky, měl bych jako další řešit otázku vhodné manipulační techniky. Jaký typ vysokozdvižného vozíku pro svůj sklad zvolím?
Nabídka je nepřeberná a možnost sáhnout vedle a zvolit nevhodné řešení díky tomu vysoká. V každém případě je třeba tuto otázku řešit souběžně s výběrem regálového systému. Běžně se během své praxe setkávám s následujícími pochybeními:
- zakoupený vozík nemá dostatečný zdvih, zákazník tedy nemůže využít nejvyšší ukládací úroveň,
- provozní parametry zakoupeného vozíku nejsou vhodné pro instalovaný regálový systém. Nejčastějším problémem je, že šířka uličky mezi paletovými regály nepřesahuje dostatečně délku vozíku s vidlemi. Tento požadavek sice řeší evropská norma ČSN EN 15620 (odst. 5.4.4.1), ale minimálních 200 mm nemusí být dostačujících, není-li obsluha opravdu dokonale proškolena. Výsledkem jsou pak časté kolize vozíku s regálovou konstrukcí a z toho plynoucí poškození a vysoké náklady na opravy a údržbu regálového systému
- vozík byl objednán dříve, než byly vybrány regály a svými parametry a výkonností výrazně převyšuje potřeby skladu. To sice neovlivňuje funkčnost skladu, ale přesto to představuje zbytečnou neefektivní vstupní investici na pořízení. V každém případě by pořízení vozíku mělo být řešeno vždy současně s návrhem regálového systému.
Je pravděpodobné, že pro efektivní návrh skladu postačí většině uživatelů odpověď na těchto pět otázek. Na závěr bych se však chtěl stručně zmínit jeden pojem se kterým se ve skladování a logistice setkáváme čím dál častěji. Sklady velkých spedičních firem jako DHL, UPS a pod. už jsou dnes natolik sofistikované, že pro jejich logistické řešení se vžil specifický termín – komisionování (německy Komisionierung anglicky order picking), což bychom mohli do češtiny nepříliš přesně přeložit jako „třídění“. Tato nově vznikající disciplína se zabývá optimalizací pohybu osob a zboží a to především z hlediska provozních nákladů v závislosti na celkovém čase, vynaloženém na manipulaci s ním. Čas se podle této metody dělí do tří základních fází:
- zpracování vstupní informace. Pracovník se musí zorientovat, jaké zboží má vyzvednout a kde ho nalezne. Časová náročnost se odhaduje na 10 až 20 %.
- pohyb pracovníků nebo zboží. Časová náročnost se odhaduje na 50 až 70 %.
- manipulace tedy zaskladňování a vyskladňování zboží. Časová náročnost se odhaduje na 20 až 30 %.
Cílem komisionování je hledat časové úspory v každém z těchto bloků. U první fáze se často používá tzv. voice picking, kdy je pracovník vybaven hlasovým komunikátorem. Volbu zboží a jeho pozice za něj řeší software, který jej k němu vede po nejkratší možné dráze, což představuje i úsporu času pro druhou fázi. Pracovní síla je v takovém případě redukována do pozice manipulačního prostředku.
Z výše uvedeného je zřejmé, že největší rezervy lze najít v oblasti pohybu zboží a pracovní síly. Úsporu zde představuje správné dispoziční řešení skladu tak, aby došlo k minimalizaci časových ztát během zbytečného pohybu pracovníka nebo zboží. Příklady otázek, které se v takovém případě řeší, mohou být:
- bude se ve skladu pohybovat člověk nebo zboží? V prvém případě se nabízí stacionární regály ve druhém případě regály dynamické nebo spádové.
- bude sklad jednozónový nebo vícezónový? Jednozónový sklad je např. klasický sklad s paletovými regály. Vícezónový sklad má několik pater v závislosti na činnostech, které tam probíhají.
Činnost ve skladu probíhá sériově nebo paralelně. U sériového komisionování připravuje zakázku k odbavení jeden pracovník, v opačném případě pracuje na kompletaci zakázky několik pracovníků současně. Řeší-li se současně druhá a třetí fáze, připadají dnes již v úvahu řešení, která ještě nedávno spadala spíše do sféry science fiction, jako jsou automatizované a robotizované sklady.
Připraveno ve spolupráci s Contia Trading s.r.o.
| Zájemce o podrobnější informace odkazujeme na detailní materiál podrobně mapující celou tuto oblast související s kontrolami regálů a skladů. Tištěná publikace Regály: instalace, údržba, kontroly vyšla v červnu 2020. |
Další díly:
Regály od A do Z (2) Instalace regálového systému
Regály od A do Z (3) Legislativa
Regály od A do Z (4) Technická inspekce – obsah a četnost prováděných kontrol
Regály od A do Z (5) Kontrola svislosti a přímosti regálové konstrukce - instalační a provozní tolerance, stupně rizika
Regály od A do Z (6) Kontrola vodorovnosti, přetížení regálů a trvalé deformace nosníků
Regály od A do Z (7) Kontrola bezpečnosti systému a bezpečnostního značení
Regály od A do Z (8) Pravidla bezpečné manipulace a identifikace rizik vzniklých při jejich porušení
.jpg)
