Pravidelná roční revize regálů by se měla zaměřit na několik oblastí. V posledním článku cyklu Regály od A do Z jsem uvedl, že součástí pravidelné roční revize je jak kontrola technického stavu zařízení (což je základní předpoklad jeho bezpečného užívání), tak oblast bezpečné manipulace. V rámci BOZP je třeba provést identifikaci rizik, vyplývajících ze specifik provozu každého jednotlivého skladu.
Nelze je tedy paušalizovat. V následujících pokračováních seriálu se budeme podrobně věnovat výhradně kontrole technického stavu zařízení a s ní související metodice. V rámci těchto článků by měl čtenář získat odpověď na několik základních otázek.
- Jak prakticky provádět kontrolu konkrétních technických parametrů?
- Jak pracovat s naměřenými tolerancemi?
- Jak vyhodnocovat zjištěné závady, a do jaké kategorie rizika je zařadit?
Základním pracovním materiálem pro technickou inspekci je evropská norma ČSN EN 15635 – Ocelové statické skladovací systémy – Používání a údržba skladovacího zařízení. Jaká jsou její základní ustanovení a povinnosti, které z ní pro oblast technické inspekce vyplývají?
Úvodní část této normy je věnována terminologii, provozním požadavkům, montáži a instalaci regálových systémů (tomuto tématu byla věnována předposlední kapitola) a základním pravidlům bezpečného používání skladovacích zařízení.
Z části věnované terminologii bych rád zmínil alespoň jeden často citovaný termín, se kterým se v budoucnu často setkáme. Je to PRSES (person responsibile for storage equipment safety), tedy osoba odpovědná za bezpečnost skladovacího zařízení. O povinnosti uživatele regálového systému stanovit takovou osobu jsme hovořili i v předešlém článku věnovaném legislativě.
Technické inspekci a s ní související problematice se v ČSN EN 15635 podrobně věnuje kapitola 9 - Bezpečnost používaného skladovacího zařízení a hodnocení poškozených komponent.
V subkapitole 9.2 jsou pak podrobně rozepsány povinnosti uživatele skladovacího zařízení. I když to plně nekoresponduje s našim dnešním tématem, nemohu jinak než kapitolu 9.2. doporučit k podrobnému prostudování, protože pravidelná údržba má zásadní vliv na výsledek kontroly technického stavu.
Můj dnešní článek se bude věnovat především kapitole 9.4 – Inspekce skladovacího zařízení, kde jsou hned v první části vyjmenované technické komponenty, na které by se technická inspekce měla zaměřit:
- poškození konstrukce nárazem
- vychýlení sloupků z vertikály
- stav a funkčnost všech komponent regálového systému
- poškození, popřípadě trhliny v konstrukčních statických prvcích systému
- stav podlah pod regály a obecně v celém skladu
- způsob umístění břemen na paletách
- způsob umístění manipulačních jednotek v regálech a na podlaze
- zda je regál postaven v souladu s instalačními instrukcemi
- kontrola přítomnosti a platnosti aktuálních štítků s povoleným zatížením
- kontrola zda jsou některé části konstrukce přetížené
- kontrola zda jsou jednotková břemena stabilní
- kontrola zda jsou rozměry jednotkových břemen vyhovující
Jednotlivým bodům tohoto seznamu, jak je kontrolovat a jak kontrolu vyhodnocovat, se budeme věnovat příště. V další části subkapitoly 9.4 jsou pak uvedena základní pravidla pro provádění technických inspekcí, za které podle této normy odpovídá právě zmíněný PRSES. Norma rozlišuje tzv. vizuální prohlídku a odbornou technickou inspekci. Jaký je mezi nimi rozdíl?
Pravidelné vizuální prohlídky skladovacího zařízení se mají provádět průběžně v době mezi odbornými technickými inspekcemi. Jejich úkolem je zjistit a včas postihnout zásadní a rozsáhlá poškození konstrukce, která jsou viditelná pouhým okem. Pokud je během vizuální prohlídky takové poškození zaznamenáno, je povinností konkrétního zaměstnance ihned informovat PRSES, který by se měl neprodleně spojit s dodavatelem a zajistit odborné posouzení poškození a případnou opravu zařízení.
Odbornou technickou inspekci provádí odborně způsobilá osoba, a to v cyklech, které nesmí přesáhnout 12 měsíců. U vysokoobrátkových skladů se doporučuje tento cyklus ještě o něco zkrátit. Norma nedefinuje, co je to nízko- a co vysokoobrátkový sklad, ale dá se předpokládat, že se to odvíjí od množství a četnosti nalezených závad, které jsou přímo úměrné zatížení systému.
V každém případě, veškeré technické zprávy z vizuálních prohlídek i z odborné technické inspekce musí být uloženy u PRSES. Norma v této kapitole zmiňuje jeden praktický požadavek, který však já považuji za velmi rozumný, a sice, že inspekce se provádí ze spodní úrovně regálového systému. Toto ustanovení naprosto odpovídá mým více než patnáctiletým zkušenostem, podle kterých si troufnu tvrdit, že 90 % všech poškození najde revizní technik do 2 metrů výšky kontrolované regálové konstrukce. Pokud je nutné kontrolovat regálovou konstrukci i ve vyšších patrech, je to povoleno pouze za použití bezpečných metod přístupu. Obvyklým postupem v takovém případě je ochranná klec zdvižená na vidlích manipulačního vozíku nebo jízda v kabině systémových VZV spolu s jeho obsluhou.
Poslední důležitým obecným požadavkem této normy, který bych rád zmínil je důraz na způsob vyšetření zjištěného poškození. Pokud revizní technik najde závažné poškození, neměla by jeho práce skončit zápisem poškození do kontrolního protokolu a návrhem na opravu. V technickém protokolu by mělo být dále uvedeno, jaká je pravděpodobná příčina poškození a z ní plynoucí návrh opatření, které by zabránilo opakování, popřípadě snížilo rozsah škod. Důvodem je snaha předcházet tzv. systémovým chybám, které se projevují velkým množstvím závad podobného charakteru, nebo jejich pravidelným opakováním.
Typickým příkladem takového poškození může být například opakované poškozování sloupků jednotlivých rámů v případě nasazení nevhodných typů vysokozdvižných vozíků (délka takového vozíku včetně délky jeho vidlí neponechává obsluze dostatečný manipulační prostor).
Někdy je zjištění skutečné příčiny opakovaných poškození docela obtížné a to především v takových případech, kdy je na vině lidský faktor. Pracovníci jsou si svých pochybení většinou dobře vědomí a je pochopitelné, že se v průběhu kontroly podobných chyb vyvarují.
Jeden příklad pro lepší názornost: zjistil jsem u zákazníka několik desítek podobných poškození v žlutém, popřípadě červeném stupni rizika (stupeň rizika podrobně budeme rozebírat příště) u kterých nebylo zřejmé, jak vznikají. Všechna poškození byla přibližně 15 až 20 centimetrů nad úrovní podlahy. Teprve po delším pátrání se podařilo zjistit, že na vině je obsluha, která při zakládání nepoužívala posuvný sloup vysokozdvižného vozíku. Při zakládání palety tedy bylo nutné najíždět až těsně k regálové konstrukci. Díky tomu docházelo k častému kontaktu ochrany pojezdového kola VZV a regálového sloupku.
Snáze se zjišťují závady, které jsou ryze technického rázu a většinou jsou důsledkem nesprávné logistické analýzy. Bohužel o co snažší je zjištění takového nedostatku, o to složitější bývá v takovém případě náprava.
V návaznosti na výše uvedené skutečnosti pak kapitola 9.4.4 uvádí pro potřeby revizních techniků nejčastější příčiny mající za následek opakované poškození skladovacích zařízení:
- nevhodné používání manipulačního vozíku
- špatně proškolená obsluha
- změny v projektu proti původně navrženému manipulačnímu zařízení
- změny oproti původně navrženým typům manipulačních jednotek (palet, gitterboxů atd)
- různě poškozené přepravní prostředky
- přesah jednotkových břemen
- nedostatečně navržené manipulační vůle v regálech a uličkách
- nepořádek – přepravní prostředky a manipulační jednotky překážející v uličkách
- nedostatečné osvětlení
- špatná kvalita podlah
Na závěr se pokusím odpovědět na často kladenou otázku: jak často revize a kontroly provádět? V minulé kapitole jsme zjistili, že pravidelná odborná kontrola technického stavu musí proběhnout minimálně jedenkrát za 12 měsíců. Uvedl jsem i doporučení ohledně vysokoobrátkových skladů. K těmto informacím přistupuje ještě kapitola 10 normy ČSN EN 15635, kde jsou vyjmenovány události, které by měly vést k mimořádné bezpečnostní revizi bez ohledu na to, kdy byla provedena revize řádná.
Konkrétně jsou to tyto změny v provozu skladu:
- změna typu nebo provedení manipulačního vozíku
- změna metody manipulace s jednotkovými břemeny
- změna typu manipulovaného zboží
- změna rozměrů nebo hmotnosti manipulačních jednotek
- zavedení přesahů na manipulačních jednotkách
- zvýšené množství poškození na instalovaném regálovém systému
- změna propustnosti skladovacího zařízení.
Připraveno ve spolupráci s Contia Trading s.r.o.
| Zájemce o podrobnější informace odkazujeme na detailní materiál podrobně mapující celou tuto oblast související s kontrolami regálů a skladů. Tištěná publikace Regály: instalace, údržba, kontroly vyšla v červnu 2020. |
Předchozí kapitoly:
Regály od A do Z (1) Před pořízením
Regály od A do Z (2) Instalace regálového systému
Regály od A do Z (3) Legislativa
Následující:
Regály od A do Z (5) Kontrola svislosti a přímosti regálové konstrukce - instalační a provozní tolerance, stupně rizika
Regály od A do Z (6) Kontrola vodorovnosti, přetížení regálů a trvalé deformace nosníků
Regály od A do Z (7) Kontrola bezpečnosti systému a bezpečnostního značení
Regály od A do Z (8) Pravidla bezpečné manipulace a identifikace rizik vzniklých při jejich porušení
.jpg)
